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：前永（山东特种工业集体有限公司）文章已刊载在《模具制造》月刊，版权归所有，转载请注明出处，感谢感动！【摘要】连络多嵌件塑件的结构特点， 从其成型工艺和模具设计两方面进行了分化和阐述，并经由过程合理地设计模具结构， 知足了多嵌件塑件成型的要求。关头词：多嵌件塑件；工艺设计；模具结构1 塑件结构分化图1所示为多嵌件半壳衬套零件， 该塑件为中空半圆球外形， 外径 ? 43mm、 内径 ? 33mm， 高度25mm；顶端中心开有通孔， 孔径 ? 20mm。塑件基体材料为用聚苯乙烯 （PS） 树脂， 为保证塑件机能， 基体内平均而慎密地嵌有800件规格为 ? 2×2mm的钢质嵌件。图1 半壳衬套1.塑件 2.钢质嵌件2 成型工艺性分化对半壳衬套结构进行分化， 采纳传统成型工艺时， 需提早把800个嵌件颗料装入模具型腔内固定，合模， 经由过程高压把高温塑料熔体快速填满密集的嵌件裂痕进行成型， 开模后顶出制品。而传统成型编制存在的问题是除夜量的嵌件颗粒在模具型腔内固定难度除夜， 模具腔内的嵌件颗粒密度没法定量节制， 导致嵌件在模具型腔内分布不服均， 局部填充密实的嵌件颗料之间间隙太小， 易造成塑料熔体勾当不畅， 没法填布满模具型腔；同时塑料熔体填充不满时，嵌件颗料易散落， 出产过程中易闪现清理不完全， 导致残留嵌件颗料损伤模具。3 成型工艺设计多嵌件塑件成型， 需要着重考虑嵌件数目标切确节制和嵌件在模腔内的排布， 要确保嵌件颗料在模具腔内分布平均、 列举慎密， 嵌件颗料之间要保留足够的间隙， 便于塑料熔体填充。嵌件数目切确节制采纳重量称量编制， 经由过程周详节制嵌件的整体重量， 从而获得切确的嵌件数目。为保证嵌件在模具型腔内平均分布， 连络模设计， 将模具结构设计为分体结构， 孤立设计了用于装填嵌件的模具型腔组件；并对装填嵌件后的模具型腔组件采纳震动的编制， 将嵌件颗料平均地紧固在模具型腔内。成型工艺流程以下：模具型腔组件装配→模具型腔组件安装到振动装配上→嵌件周详称量→定量嵌件装入模具型腔组件的模腔内→开启震念头平均紧固嵌件颗料→模具型腔组件装入模具结构件→在立式注塑机上成型→掏出模具型腔组件→拆分模具型腔组件→掏出带有嵌件的塑件。4 模具结构多嵌件塑件模结构为分体式结构， 搜罗模具结构件和模具型腔组件两部门。4.1 模具结构件模具结构件搜罗：上模座板、 下模座板、 支柱、 顶出组件 （搜罗顶杆、 回程杆和弹簧） ；下模板 （长方体外形） ， 上模板 （其上方开设有 “工” 字型圆柱体外形的流道)， 隔热板 （其固定在上模板上方） ， 导向组件 （其分为导柱和导套） ， 碰珠。下模座板固定在设备上， 中心部门上方固定安装有顶出板。支柱 （4根） ， 固定不才模座板的两侧和在顶出板两处中心位置。顶出组件搜罗顶杆、 回程杆和弹簧， 顶杆为4根颀长的圆柱体， 底端固定在顶出板上， 回程杆 （2根） 固定在中心支柱的外此， 回程杆下方各自安装有一个弹簧。导向组件， 其数目为4套， 分为导柱和导套， 导柱自上而下分袂穿过浇口板、 隔热板、上模板与下模板， 导套固定在导柱外侧， 位于上模板与下模板之间。下模板为长方体外形， 中心部位开设有用于安装型腔组件的4个圆柱形孔槽， 下模板4个角上开有4个孔， 回程杆和导向组件从中心位置穿过。上模板， 其上方开设有 “工” 字型圆柱体外形的流道， 流道向下贯通到型腔组件内， 注嘴流下的熔融状况的塑料沿 “工” 字型流道流向4个型腔中， 上模板下方开设有与下模板相对应位置的4个用于安装型腔组件的定位沉孔， 同时上模板上配做开设有4个定位孔，使得导向组件能够穿过。料道板， 其固定在上模板上方， 隔热板上方固定有上模座板， 在隔热板和上模座板中心位置开设有一个圆形孔， 圆形孔内安装有注嘴。碰珠位于下模板内手下方， 在模具型腔组件和下模板之间。4.2 模具型腔组件模具型腔组件搜罗：上模、上芯套、 上芯、 下模、 内芯和螺栓。上模上端留有圆形孔， 孔内安装有上芯， 上芯与上模之间安装有上芯套， 上模下端开设有倒立的半圆球外形的型腔， 上模嵌套不才模上， 内芯呈倒立的半圆球外形， 固定不才模上， 并经由过程螺栓固定， 嵌件颗粒装入到内芯与上模之间的半圆球状空位中。图2 半壳衬套模1.上模座板 2.隔热板 3.上模板 4.浇口套 5.流道 6.型腔组件 7.下模板8.碰珠 9.顶杆 10.支柱 11.下模座板 12.弹簧 13.顶出板 14.回程杆15.导套 16.导杆 17.上模 18.上芯套 19.上芯 20.内芯 21.下模 22.螺栓5 模具工作过程出产前首先要装配模具型腔组件， 将上模与安装有内芯的下模扣合到一路， 并插入上芯， 组成模具型腔空间；经由过程漏斗将钢质嵌件倒入型腔空间内， 再将上芯套压入上模与内芯之间。将模具型腔组件安装到震念头长进行震动， 使上模、 上芯、 内芯三者的上平面平齐， 保证嵌件颗料平均地紧固在模具型腔内。人工将模具型腔组件由震念头内掏出， 并安装到下模板的定位沉孔内， 回程杆回位， 上模板压紧上模；开启立式注塑机， 上模座板、 隔热板压紧上模板， 进行成型。塑件经保温后， 自动进行退料， 料道板与上模板脱开， 由人工将料把掏出；回程杆顶起， 将上模板顶起；顶杆顶起， 将模具型腔组件由下模板定位沉孔内顶出， 由人工将模具型腔组件掏出， 并将工件由模腔内掏出。顶杆回位， 人工将震动好的模具型腔组件装入下模板的定位沉孔， 进行下一工作轮回。6 出产中应寄望问题（1） 因为嵌件较小， 且数目众多， 要切确嵌件数目今朝只能经由过程周详称量编制实现。现采纳定容称量编制， 先经由过程固定容器进行预称量， 再经由过程天平称量实现重量微调， 从而切确节制嵌件数目。（2） 半壳衬套尺寸较小， 按通俗编制设计流道系统， 流道占用材料多于塑件占用材料， 材料操作率低；采纳热流道手艺， 材料操作率可以提高到95以上。7 竣事语采纳上述成型工艺出产的多嵌件塑件， 不单塑件尺寸精度知足要求， 而且尺寸一致性较好， 知足了多量量出产的要求。模具结构采纳1模4腔设计，能够一次成型4个半壳衬套， 实现了高质量成型出产。